Кузов Атома готов к предсерийным испытаниям

от автора

Атом станет первым российским серийным автомобилем с распашными автоматическими дверями. Главное преимущество этого замысла — проем без центральной стойки, что обеспечивает высокий уровень комфорта и функциональности. Для реализации такой конструкции был разработан уникальный кузов, отвечающий высоким стандартам безопасности. 

Кузов Атома 

Кузов Атома 

В декабре 2023 года была впервые представлена собственная платформа Атома. На ее основе были созданы 13 функциональных прототипов, которые на данный момент успешно прошли первую стадию дорожных испытаний на полигонах и дорогах общего пользования. 

Параллельно шла доработка кузова и проводились виртуальные испытания, для которых была создана расчетная модель кузова, полностью соответствующая реальным физическим характеристикам. Таким образом, была проведена серия симуляций краш-тестов, которые подтвердили соответствие разработанного дизайна Атома необходимым показателям безопасности. Наша итоговая цель — обеспечить высокую общую безопасность по стандарту C-Ncap, соответствующую 4 звездам. 

Следующий этап — испытания предсерийных машин с кузовом Атома. Они будут включать всесторонние исследования, в том числе ряд краш-тестов различных элементов по отдельности и собранных автомобилей в целом. По итогам исследований в кузов будут внесены финальные доработки перед серийным производством. 

Безопасность пассажиров и пешеходов

Конструкция кузова разработана с учетом высоких требований безопасности как для пассажиров, так и для пешеходов. При изготовлении кузова используются пять различных материалов (высокопрочная сталь класса PHS для горячей штамповки, улучшенная высокопрочная сталь AHSS, высокопрочная низколегированная сталь HSLA, мягкая высокоуглеродистая сталь MILD и алюминий), которые обладают разными свойствами: прочностью и мягкостью. Это необходимо для устойчивости к ударам и гашения кинетической энергии.

Иллюстрация кузова Атома, цветом обозначены различные материалы

Иллюстрация кузова Атома, цветом обозначены различные материалы

Пассивная безопасность

При разработке Атома мы ориентировались на российские (ТР ТС), европейские (UN ECE R) и китайские сертификационные требования, а также рейтинги безопасности: ARCAP, C-NCAP и ENCAP. 

При производстве силовых элементов каркаса кузова применяется технология горячей штамповки. Ее используют для изготовления деталей сложной формы с высокой прочностью. Изделие, созданное с применением горячей штамповки, легче и в три раза прочнее, чем аналогичная деталь обычной штамповки. Это позволяет создавать элементы кузова, которые обеспечивают необходимый уровень пассивной безопасности, а также улучшают общие характеристики автомобиля.

Основные силовые элементы каркаса кузова, выполненные методом горячей штамповки: части пола, переднего тоннеля, элементы боковин и зон безопасности, брусья безопасности и усилители в дверях.

Элементы горячей штамповки в полу (окрашены в красный цвет).

Элементы горячей штамповки в полу (окрашены в красный цвет).

При фронтальном ударе задействована система лонжеронов, которая гасит энергию. Передняя часть автомобиля имеет особую конструкцию, минимизирующую урон для пешеходов при возможном наезде, а для обеспечения безопасности пассажиров Атома используется «клетка» из стали высокой прочности и силовых элементов каркаса кузова. 

Фронтальная часть кузова

Фронтальная часть кузова

Для обеспечения безопасности при боковом ударе центральная стойка интегрирована в двери. Замки дверей расположены на порогах, а створки дополнительно замыкаются друг с другом. Основную нагрузку при боковом ударе принимают на себя усиленные пороги и двери. 

При боковом ударе об столб большую нагрузку берет на себя порог. Балка порога электромобиля имеет запатентованную конструкцию и структуру в поперечном сечении, а внешняя часть профиля имеет трапециевидную форму, которая нужна для погашения энергии удара. Основная задача порогов предотвратить повреждения и защитить батарею от разрушения. В совокупности такая конструкция сохраняет жизненное пространство внутри салона и обеспечивает необходимую жесткость кузова.

Кузов Атома, вид сбоку. Красным цветом отмечены элементы горячей штамповки

Кузов Атома, вид сбоку. Красным цветом отмечены элементы горячей штамповки

Оцинковка и защита от коррозии

Практически все элементы кузова будут оцинкованы с обеих сторон. Исключение составляют только те детали, которые не нуждаются в оцинковке, например, элементы горячей штамповки, шасси, поперечина панели приборов и детали внутри салона.  Количество цинка 100–140 г/м2 и 50–70 г на одну сторону, толщина цинка 7–10 мкм. Для изготовления деталей методом горячей штамповки мы используем сталь 22MnB5 покрытую AS150 (Al-Si).

Для защиты кузова от коррозии также будет применяться технология нанесения катафорезного грунта и обработка скрытых полостей кузова воском.

Кузов Атома

Кузов Атома

Дальнейшие испытания

Перед запуском серийного производства будут проведены испытания и краш-тесты для валидации результатов компьютерного моделирования. На их основе в конструкцию могут быть внесены финальные оптимизации для обеспечения паритета с результатами компьютерных моделирований.

Испытания надежности и долговечности

Этап 1

Кузов с частью навесных элементов (двери, накладки и др.) помещается в камеру соляного тумана на 1450 часов. В камере создается среда с распылением соляного раствора, что эквивалентно 10 годам эксплуатации в условиях мегаполиса или регионов с морским климатом. После испытаний кузов распиливается на сотни фрагментов для анализа состояния металла и степени проникновения коррозии.

На основании результатов вносятся необходимые корректировки: наносится дополнительная защита в виде мастик, добавляются дренажные отверстия и выполняются другие улучшения.

Испытания ЛКПДля проверки устойчивости лакокрасочного покрытия (ЛКП) проводятся испытания на принудительную коррозию. На поверхности металла наносят серию царапин разной глубины, снимая лак, слой краски, грунт и цинковое покрытие. После этого оценивается степень разрушения покрытия и металла под ним.

Этап 2

На следующем этапе проверке подвергаются полностью собранные автомобили. Они помещаются в соляную камеру. Нахождение автомобиля в камере чередуется с тестовыми заездами на полигоне. Маршрут включает участки с брусчаткой и пересечение брода с водно-солевым раствором глубиной 20 см. Эти испытания имитируют 5 лет эксплуатации автомобиля в условиях мегаполиса или региона с морским климатом.

Такой подход позволяет обеспечить максимальную долговечность кузова и защиту от коррозии в любых условиях эксплуатации.

Испытания на пассивную безопасность

На данный момент ряд тестов уже проведено, они включают: 

  • Симуляции CAE

  • Фронтальный краш-тест кузова (система лонжеронов)

  • Салазковые испытания 

Перед запуском серийного производства в 2025 году Атом пройдет три раунда краш-тестов:

1-й раунд: 6 машин / 12 тестов

2-й раунд: 15 машин / 21 тест

3-й раунд: 9 машин / 15 тестов

Цель испытаний — подтвердить высокий уровень безопасности Атома и получить результат, эквивалентный четырем звездам по рейтингу безопасности C-NCAP.


ссылка на оригинал статьи https://habr.com/ru/articles/869092/


Комментарии

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *