Кейс: как мы внедрили более 80 роботов на действующем распределительном центре X5 без остановки склада

Роботизация складской логистики постепенно перестает быть экспериментом и становится рабочим инструментом повышения эффективности. Однако большинство подобных проектов реализуется либо на новых объектах, либо требует существенных ограничений в работе склада на время внедрения.

В этом кейсе расскажем о роботизации распределительного центра (РЦ) «Новая Рига» X5 –  крупнейшем логистическом объекте торговой сети «Пятёрочка». Проект стал одним из самых масштабных внедрений мобильной робототехники в российском ритейле: на объекте был развернут комплекс из более чем 80 роботизированных устройств под управлением единой системы WCS Automacon.

Исходная задача

РЦ «Новая Рига» ежедневно обрабатывает тысячи тонн продукции, поэтому эффективность внутренних логистических операций напрямую влияет на производительность всего объекта.

Перед заказчиком стояло несколько задач:

• снизить трудозатраты на внутрискладскую транспортировку грузов;

• минимизировать ошибки, связанные с человеческим фактором;

• ускорить движение товаров внутри распределительного центра;

• повысить производительность без расширения площадей;

• создать масштабируемую платформу для дальнейшей автоматизации процессов.

Роботизация распределительных центров – одно из ключевых направлений развития цепи поставок X5.

Что необходимо было роботизировать

На этапе оценки специалисты ГК «Автомакон» проанализировали существующие складские процессы и выделили три ключевых направления для автоматизации:

• Перемещение готовых палет между зонами склада.

• Автоматическая обмотка палет для обеспечения сохранности груза.

• Централизованное управление операциями отгрузки с минимальным участием персонала.

Основным требованием проекта было создание единой роботизированной системы, способной работать в режиме непрерывного складского производства.

Архитектура решения

В основу проекта лег комплекс мобильной робототехники и централизованная система управления роботами.

В результате на объекте были внедрены  82 роботизированных устройства:

• 67 автономных вилочных погрузчиков (FMR);

• 15 автоматизированных палетообмотчиков.

Каждый FMR способен перемещать грузы массой до 2 тонн. Роботы самостоятельно строят маршруты движения, избегают столкновений и корректируют траекторию в режиме реального времени.

Палетообмотчики выполняют автоматическую обмотку палет стрейч-пленкой по всей высоте груза. Система оснащена механизмами автоматического захвата, удержания и отжига пленки, благодаря чему процесс выполняется без участия оператора.

Как работает роботизированный поток

После завершения комплектации палета проходит несколько этапов:

• FMR-робот забирает палету из зоны комплектации.

• Палета доставляется в зону палетирования.

• Автоматизированный палетообмотчик выполняет обмотку груза.

• Робот транспортирует готовую палету в зону отгрузки.

В результате весь цикл внутреннего перемещения выполняется автоматически и не требует участия сотрудников.

Самый сложный вызов проекта

Основная сложность заключалась не в запуске отдельных роботов, а в организации работы большого количества автономной техники на сравнительно ограниченной площади.

Фактически требовалось обеспечить одновременную работу 67 FMR-роботов в условиях действующего распределительного центра, где продолжают работать сотрудники, складская техника и другие производственные системы.

Для решения этой задачи была внедрена система управления роем роботов – WCS Automacon.

Система в режиме реального времени:

• координирует движение всего парка роботов;

• предотвращает конфликтные маршруты;

• распределяет задачи между устройствами;

• контролирует загрузку техники;

• управляет зарядкой и парковкой роботов.

Если интенсивность работы снижается, часть роботов автоматически отправляется на зарядные станции или в зоны ожидания. При росте нагрузки система самостоятельно вводит дополнительные машины в работу.

Такой подход позволяет поддерживать необходимую производительность без участия операторов.

Внедрение без остановки склада

Еще одной особенностью проекта стало внедрение роботизированного комплекса без остановки работы распределительного центра.

Роботы вводились в эксплуатацию поэтапно небольшими партиями. Это позволило:

• сохранить непрерывность бизнес-процессов;

• постепенно адаптировать персонал к новым технологиям;

• минимизировать риски при масштабировании системы;

• обеспечить стабильную работу склада на всех этапах проекта.

Даже в зонах пересечения маршрутов роботов с сотрудниками и другой техникой система демонстрировала устойчивую и безопасную работу.

Результаты

По итогам внедрения роботизированного комплекса были получены следующие эффекты:

• сокращены объемы ручного труда при перемещении и обмотке палет;

• снижено количество ошибок при постановке палет в зоне отгрузки;

• часть рутинных операций по линейному перемещению грузов передана роботам;

• сотрудники получили возможность сосредоточиться на задачах комплектации и управления процессами.

Что дальше

Роботизация РЦ «Новая Рига» стала важным этапом развития логистической инфраструктуры X5. Проект показал, что мобильная робототехника способна эффективно работать не только на новых объектах, но и на действующих распределительных центрах с высокой интенсивностью операций.

Полученный опыт уже используется для дальнейшего развития роботизированных решений. Команда продолжает анализировать эксплуатационные данные, собирать обратную связь от пользователей и искать новые сценарии применения автономных систем.

Главный результат проекта заключается не только во внедрении 82 роботов. На практике удалось создать масштабируемую модель роботизированного склада, которую можно тиражировать на другие объекты и использовать как основу для дальнейшей цифровой трансформации логистики.