«Лемана ПРО» и «Автомакон» запустили роботов в РЦ «Северная Звезда»

Привет, Хабр! Меня зовут Алексей Матюшкин, я руководитель направления роботизации ГК «Автомакон». Мы делаем промышленных роботов для складов. В этой статье я хочу рассказать, как мы внедряли флот из 10 роботов на крупнейшем распределительном центре  «Северная звезда» компании «Лемана ПРО».

Почему это вообще интересно? Это не очередная история про организацию идеального склада с нуля. Наш кейс про создание гибридной среды без «стерильных зон», где на одной площадке эффективно работают роботы и сотрудники, ездят погрузчики, а паллеты приходят в разной степени сохранности. Гибридная среда — всегда вызов.

Под катом — про инженерные решения, почему мы выбрали именно FMR-роботов модели AK-2000-2, как проходили этапы внедрения, неочевидные проблемы и метрики, которые мы сейчас собираем.

Участники проекта

Контекст площадки и исходные данные

Технологичный распределительный центр «Северная звезда» находится в Подмосковье и занимает колоссальную площадь — целых 140 000 м². Главная задача склада — обеспечение быстрой и точной обработки больших партий товаров для последующей поставки в розничные магазины сети. При этом площадка является передовым технологическим звеном «Лемана ПРО» в регионе: здесь не только хранятся сезонные и несезонные запасы для формирования поставок в магазины, но и обкатываются новейшие решения — от шаттловых систем хранения до экспериментальных роботизированных комплексов и новой WMS.

Проект реализован силами интегратора (ГК «Автомакон») с использованием собственного флота роботов. В начале 2026 года были успешно проведены приемочные испытания на 90% функциональных зон.

Рабочие процессы на складе включают многочисленные манипуляции с тяжелыми паллетами. Ранее эти операции выполнялись вручную либо с привлечением традиционной складской техники.

Заказчик поставил задачу повысить эффективность работы склада путем снижения доли ручного труда в условиях растущей операционной нагрузки и оптимизации внутренних процессов. Автоматизация должна была не просто заменить человека на тяжелой работе, но и разгрузить существующие потоки внутри склада. Вместе с тем важно было сохранить высокий уровень безопасности и минимизировать перерывы в обслуживании клиентов.

В техническом задании был сформулирован главный измеримый KPI — обеспечить производительность 60 паллет в час на всех задействованных роботах по заданным маршрутам. Спецификой данного проекта является протяженность маршрутов, которая составляет от 400 до 600 метров (туда и обратно).

Параметры решения

Особенности роботов

Мы остановились на модели АК2000-2, выпускаемой ГК «Автомакон». На момент старта проекта это было наше максимально обкатанное решение под задачи перемещения паллет до 2 тонн. Вот ее главные преимущества:

• Автономное позиционирование и навигация. Робот оснащен системой SLAM (simultaneous localization and mapping), которая позволяет ему ориентироваться в пространстве, прокладывать маршруты и избегать препятствий.

• Автономный захват груза и планирование маршрута. Робот способен автоматически подбирать паллеты разного размера и формы, планировать оптимальный маршрут и избегать конфликтов с другими устройствами.

• Интеллектуальное распознавание. Система идентификации нескольких поддонов одновременно, которая позволяет точно и быстро находить нужный товар на складе.

• Эффективность и универсальность. Роботы АК2000-2 способны перевозить грузы весом до 2 тонн (достаточно для перевозки стандартных паллет), преодолевать наклонные поверхности и работать круглосуточно без участия оператора.

• Способность интегрироваться с внешним оборудованием и информационными системами, WMS.

Всего на складе разместили десять таких роботов. Их задача — автономно передвигаться между зонами приема, хранения и отгрузки, перенося грузы без участия человека.

Программное обеспечение

Для управления парком роботов использовался специальный программный комплекс WCS Automacon, разработанный командой ГК «Автомакон». Он обеспечивал управление всеми роботами централизованно, позволяя следить за их состоянием, контролировать маршруты и своевременно вносить необходимые корректировки.

Важно заметить, мы сделали бесшовную связку с WMS заказчика. Такое объединение позволило синхронизировать информационные потоки и построить единую экосистему управления складом. Обмен данными — стандартный: получили задачу, подтвердили выполнение, сообщили о статусе заряда. Но вот что реально было интересно — разработка модуля объезда препятствий. Этот модуль мы пилили эксклюзивно под «Лемана ПРО». Обычно в подобных проектах маршруты статичны или меняются по заданным алгоритмам. Здесь же мы дали роботам возможность видеть статичное препятствие, например, паллету, временное складирование, и строить путь в обход. Звучит просто? На деле это целая эпопея с локальным планированием, проверкой габаритов в новом коридоре и пересогласованием маршрута, чтобы не создать встречный затор.

Инновационная концепция внедрения

Стандартный подход подразумевает выделение «стерильных» зон, где передвигаются только автономные машины. Для данного проекта была выбрана модель совместной работы автономной техники и сотрудников в едином рабочем контуре. Склад должен оставаться «живым»: сотрудники, водители погрузчиков, временные складские запасы — все это присутствует в рабочей зоне.  К тому же, выделенные зоны занимают полезную площадь и снижают общую эффективность склада. Поэтому мы сознательно отошли от стандартной практики, выбрав концепцию совместного существования роботов и людей в общей рабочей среде.

Мы не стали полагаться только на базовые сенсоры безопасности. Модуль объезда препятствий позволил роботам не просто экстренно тормозить при обнаружении помехи, а принимать решение: объехать или ждать. Для статичных объектов (например, оставленная на проходе паллета) система строит новый путь, пересчитывая габариты прохода и согласуя маневр с диспетчером флота, чтобы избежать блокировки встречных маршрутов.  

Также мы внедрили свою систему по объезду. Проблема, которую сложно смоделировать, но гарантированно получаешь на реальном складе. Рваная стретч-пленка, обмотки и т.п. — все это наматывается на колесные узлы и приводы, вызывая остановки.

Мы пересмотрели механическую защиту и доработали алгоритмы движения. Робот теперь не пытается «победить» пленку, а адаптирует поведение: снижает чувствительность к ложным срабатываниям, изменяет профиль скорости при обнаружении волочащихся элементов. В результате техника уверенно работает с грузами в том состоянии, в котором они реально приходят на склад.

Показатели производительности

Уже на первом этапе проекта мы достигли поставленных целей:

• Основным критерием эффективности стала производительность в единицу времени. Первоначально производительность составляла около 50 обработанных паллет в час, но спустя серию усовершенствований мы уверенно держали целевой показатель: пиковая производительность составила 60 паллет в час на длинных маршрутах, что полностью удовлетворяет требованиям заказчика.

• Важнейший момент — поддержание постоянного заряда аккумуляторов. Установили четыре зарядные станции, где роботы могут дозаряжаться при низком заряде батареи. Система самостоятельно управляет очередностью: при падении заряда ниже порога робот прерывает миссию, стыкуется со станцией и после восполнения энергии возвращается в строй. Энергосберегающая стратегия дала значительный прирост времени работы — работоспособность обеспечивается круглосуточно.

Итоги и перспективы

Сегодня наше сотрудничество с «Лемана ПРО» продолжает развиваться. Сейчас завершается настройка последнего участка склада, после чего планируется полномасштабный переход на промышленную эксплуатацию.

Проект показал, насколько эффективным может стать грамотное внедрение современной робототехники. Особенно радует тот факт, что наши роботы демонстрируют отличную совместимость с человеком и традиционной складской техникой, предоставляя дополнительное удобство и повышая эффективность работы сотрудников.

Напоследок отмечу, что подобный подход открывает широкие горизонты для дальнейшего масштабирования проекта. Наше решение можно спокойно расширить, добавив большее число роботов и охватив еще большую часть логистических процессов.

Благодарю за внимание, коллеги! Всегда готов ответить на любые вопросы и рассказать подробнее о нашем опыте.